Mühlenbetrieb


Dinkel im Spelz		Steinausleser

Nach der Getreideannahme durchläuft der Dinkel viele Stationen bis zu einem Fertigprodukt...

Zuerst werden Strohhalme, magnetische Metallteile, Sand und Steine aussortiert. Nach der Vorreinigung wird der Dinkel gegerbt (d.h. er wird entspelzt; der Kernen wird aus dem Spelz gelöst).

Die Hauptelemente des Gerbganges sind die Gerbsteine, welche horizontal aufeinander liegen, wobei der untere starr ist (Bodenstein) und der obere sich dreht (Läuferstein).Als Material wird eine spezielle Sandsteinmischung verwendet. Durch den Schluck (konischer Eintritt) gelangt das Produkt zur Gerbbahn. Je nach Beschaffenheit wird der Abstand der Steine so eingestellt, dass der Kernen nicht verletzt wird.

Gerbmaschine

Die Feineinstellung ist die Kunst des Müllers

Danach sortiert man mit der Gerbmaschine folgende Produkte:
Dinkelkernen
Spreu
Dinkel im Spelz
(durchläuft ein zweites Mal den Gerbgang bei feinerer Einstellung)

Jetzt beginnt die eigentliche Mühlenreinigung. Sie ist unterteilt in

Schwarzreinigung

Das Entfernen von Kornbesatz (Bruchkorn, Schmachtkorn, Fremdgetreide, Auswuchs, Schädlingsfrass, frostgeschädigte Körner, Körner mit Keimverfärbung) und Schwarzbesatz (Unkrautsamen, Mutterkorn, verdorbene Körner, Brandbutten, Verunreinigungen und Spelzen), durch Rundkorn-, Langkorntrieur sowie Tischausleser.

Weissreinigung

Oberflächenreinigung durch Schäl-, Bürst- und Scheuermaschinen.

Leichtkornausleser

Erst nach diesen Schritten befindet sich der Dinkel in dem hygienischen Zustand, der ihn für den Verzehr geeignet macht. Durch diese und noch andere Maschinen werden bis zu 5% der angelieferten Menge abgesondert.
Die Dinkelreinigung erfolgt mit rein mechanischen Verfahren und ist damit umweltfreundlich.
Nun wird der Dinkel mittels eines Leichtkornauslesers nach der Grösse sortiert - je nach bester Eignung für die Endprodukte..
Vor der Vermahlung wird der Dinkel mit einer genau bemessenen, geringen Menge Wasser angefeuchtet (genetzt), und zwar so, dass die Feuchtigkeit gerade nur in die äussere Schale eindringt. Beim Mahlen trennt sich die durch die Feuchtigkeit elastisch gewordene Schale somit besser vom spröden Mehlkern.

Siebkontrolle am Plansichter

Bei der Herstellung von Vollkornmehl oder Vollkornschrot werden die Körner mehr, oder für Schrot weniger fein zerkleinert. Von entscheidender Bedeutung für die Güte des Vollkornmehls ist, dass auch die Schalenteile fein zerkleinert werden und im Vollkornmehl enthalten sind, da man nur dann von einem Vollkornmehl sprechen kann.

Für alle anderen Mehlarten ist das Mahlen des Dinkels ein umfangreicher Vorgang in mehreren Stufen. Geschrotet wird das Korn auf sogenannten Walzenstühlen. In diesen laufen grosse, geriffelte Walzen gegeneinander, die das Korn schneiden oder aufbrechen.
Dieses Mahlgut wird dann im Plansichter, einem schrankgrossen, rotierenden Kasten, innen mit vielen übereinanderliegenden Sieben, nach ihrer Teilchengrösse sortiert bzw. gesiebt.

Beim Sieben des Mahlguts fallen folgende Bestandteile des Dinkels an:

Grosse Schalenteilchen mit anhaftendem Mehl, die dann weiter von feiner geriffelten Walzen geschrotet werden
Mehle zunächst helle, mit zunehmenden Mahlvorgängen immer dunklere Mahle, die in die jeweiligen Mehlsilos
transportiert werden.
Griesse so nennt man die grossen Teile des Mehlkerns, an denen vielfach noch Schale haftet. Die Griessteilchen müssen von den teils noch anhaftenden, teils dazwischenliegenden Schalenteilchen getrennt werden. Da diese leichter sind als Griess, kann das durch Sieben im Luftstrom, in der sogenannten Griessputzmaschine geschehen.
Schale (= Kleie)

Das Ausmahlen der Griesse und Dunste erfolgt mit sogenannten Sodermühlen. Das Mahlen und Sieben im Plansichter wiederholt sich solange, bis kein Teil des weissen Mehlkerns mehr an der Schale haftet und somit nur noch die Kleie übrigbleibt.


Sodermühlen		Unsere Mahlsteine aus französischem Champagnerstein

Um das Mahlgut während des Zerkleinerungsprozesses zu schonen, das heisst, seine natürliche Eigenschaften zu erhalten, setzen wir Sodermühlen ein. Der Erfinder, Ing. O. Soder, ging davon aus, dass sich gleichzeitiger Druck und Reibung negativ auf die Backeigenschaften auswirken. Deshalb hat er diese beiden Arbeitsgänge getrennt, und eine Kombination von Walzen- und Steinmühlen geschaffen.
In einem ersten Arbeitsgang mit Druckwalzen soll nur Druck ohne Reibung zur Anwendung kommen, in einem zweiten Arbeitsgang mit einer Walze mit Steinmantel und einem Steinsegment nur Reibung ohne nennenswerten Druck.
Erreicht wird dies durch die sehr griffige Oberfläche der Mahlsteine sowie die eindeutig längere Mahlzone der Steinmühlen gegenüber Walzenstühlen.

Durch unsere Wasserkraft ist uns ein umweltschonender Mühlenbetrieb möglich. Wir decken unseren gesamten Strombedarf aus der eigenen Turbinenanlage!

nach oben